Motorspindeln haben die Prozessinnovation im Fertigungsbereich revolutioniert, indem sie Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsprozesse ermöglichen, die mit herkömmlichen Spindelsystemen nicht möglich sind. Eine Spindel ist einfach ein Gerät zum Drehen oder Rotieren. Wenn ihre Form häufig vorkommt, kann man sie sich in allgemeinen Begriffen vorstellen. Motorspindeln sind integrierte Hochgeschwindigkeitsspindelsysteme, die einen Elektromotor mit einem Werkzeughalter oder Werkstückträger kombinieren. Solche Spindeln bieten mehrere Vorteile wie Geschwindigkeit, Vibrationsreduzierung und Präzisionsverbesserung, weshalb sie in vielen Branchen sehr beliebt sind.
Dies macht motorisierte Spindeln zu einer guten Wahl für die Herstellung hochwertiger Oberflächen in sehr kurzer Zeit. Bei herkömmlichen Spindelsystemen hängt die Produktionsrate davon ab, wie schnell die Spindeln einer Maschine bis zu 80 U/min erreichen können (eine Einschränkung durch Getriebe und Antriebe); motorisierte Spindeln mit flexiblen Kupplungslösungen hingegen erzielen oft erhebliche Produktivitätssteigerungen. Diese höhere Effizienz bedeutet schnellere Fertigungszeiten und geringere Kosten. Darüber hinaus erzeugen Motorspindeln weniger Wärme, was zu geringeren thermischen Verformungen und damit auch zu höherer Genauigkeit und einer geringeren Ausschussrate führt.
Motorspindeln haben auch in der Welt der Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsprozesse einen Unterschied gemacht und helfen den Anwendern, die genauesten und schnellsten Schneidvorgänge durchzuführen. Um diese Entwicklung voranzutreiben, wurde die Motorspindeltechnologie weiter entwickelt als je zuvor: höhere Schnittgeschwindigkeiten und erhöhte Vorschubgeschwindigkeiten gepaart mit Oberflächengüten höchster Qualität. Ein Beispiel sind die neuesten Motorspindeldesigns, die eine Flüssigkeitskühlungstechnologie integrieren und Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsvorgänge kontinuierlich durchführen können, ohne zu überhitzen.
Motorspindeln werden häufig in verschiedenen Fertigungslösungen eingesetzt, beispielsweise für Standard-Metallschneid-, Fräs- und Bohrvorgänge, aber auch für Schleifarbeiten usw. Motorspindeln sind zudem anpassungsfähig und können an spezielle Bearbeitungsanforderungen angepasst werden. Sie sind in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie sowie in der Herstellung medizinischer Geräte unverzichtbar.
Bei der Auswahl der Motorspindel müssen eine Reihe von Faktoren berücksichtigt werden, damit Sie sicherstellen können, dass die ausgewählte Spindel Ihren Anforderungen für eine bestimmte Anwendung entspricht. Ein guter Leitfaden sollte auch einen Überblick über einige wichtige Parameter bieten, die bei der Auswahl einer motorisierten Spindel zu beachten sind. Diese Faktoren umfassen viele Aspekte und wirken sich auch auf andere Dinge aus, wie z. B. die Stromquelle, den Spindeldurchmesser/die Spindelkegelzahl, die Anzahl der in der Montage verwendeten Lager, die Kühlsysteme, die Baumaterialien usw.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten für Stromquellen und Motortypen. Bei der Auswahl muss bestimmt werden, wie die Spindel mit Drehmoment betrieben wird und welche Geschwindigkeit sie erreichen muss. Dasselbe gilt für Durchmesser und Konus Ihrer Spindel – wählen Sie sie entsprechend den spezifischen Werkzeugkonfigurationsanforderungen für das, was Sie verwenden werden. Dieser Faktor für Genauigkeit und Langlebigkeit von Maschinen hängt auch erheblich von der Anzahl der bei der Spindelmontage verwendeten Lager ab. Der größte Unterschied zwischen beiden besteht darin, dass mit zunehmender Lageranzahl auch Ihre Genauigkeit zunimmt, aber auch die Reibungsbremskraft = Geschwindigkeit.
Die Integration von Motorspindeln hat der Luft- und Raumfahrt- sowie der Automobilindustrie viele Vorteile gebracht. Diese Revolution führte zu einer höheren Komplexität und geringeren Toleranzen bei der Herstellung von Luft- und Raumfahrtteilen wie Turbinenscheiben, -schaufeln usw., was auch in diesem Sektor zu einer hohen Produktivität durch den Einsatz von Motorspindeln führte. Im Automobilsektor haben sie die Herstellung hochpräziser Zahnräder, Motorblöcke und Zylinderköpfe sowie Fahrwerks- und Aufhängungssysteme ermöglicht – hier bieten Motorspindeln nur Mehrwert.
Teile für die Luft- und Raumfahrt sowie für die Automobilindustrie müssen in der Regel strenge Toleranzvorgaben erfüllen, daher ist die Oberflächengüte sehr wichtig – und diese wird durch Motorspindeln gewährleistet. Dies ist ein wichtiger Faktor bei der Reduzierung von Kraftstoffverbrauch und Emissionen für Komponenten, die auf Gewichtsreduzierung ausgelegt sind, da sie durch Spindeln ihre Hochgeschwindigkeitsfähigkeiten beibehalten können. Darüber hinaus minimiert die Lebensdauer von Motorspindeln den erforderlichen Wartungsaufwand und reduziert Ausfallzeiten, wodurch die Effizienz der Herstellungsprozesse verbessert wird.
Die Welt der Feinmechanik ist im Wandel, und mit der technologischen Entwicklung gibt es in der Branche mehrere aufstrebende Trends, die ihre Zukunft mitgestalten. Dadurch wird die Branche leistungsfähiger, stärker und schneller und wir sind in der Lage, der Gesellschaft auch in den kommenden Jahren noch besser zu dienen. Zu den neueren Trends zählen Fortschritte in der Reibrührschweißtechnologie und der zunehmende Einsatz intelligenter Spindelsysteme mit integrierten Sensoren, die Daten an Steuerungsstrategien zurückgeben.
Dies eröffnet eine Vielzahl von Möglichkeiten für eine zustandsbasierte Überwachung und automatische Spindelsteuerung, sodass die Industrie noch effizienter und produktiver arbeiten kann, indem die Lebensdauer des Werkzeugs so weit wie möglich verlängert wird. Darüber hinaus können durch die Implementierung fortschrittlicher Technologien wie Datenanalyse mit künstlicher Intelligenz und Algorithmen für maschinelles Lernen die Qualität des Bearbeitungsprozesses durch Erhöhung von Präzision und Genauigkeit verbessert werden.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Einführung der Motorspindeltechnologie die Fertigungsindustrien stark revolutioniert hat und den Anwendern ermöglicht, hochpräzise und superschnelle Bearbeitungsvorgänge mit hoher Produktivität durchzuführen. Aufgrund dieser unübertroffenen Vorteile sind Motorspindeln ein Kernelement in vielen verschiedenen Bereichen wie der Luft- und Raumfahrtindustrie sowie der Automobil- oder Medizintechnik. Die fortschreitende Entwicklung der Motorspindeltechnologie wird ein wichtiger Treiber für Wachstum und Fortschritt in der Feinmechanikbranche sein und neue Ansätze für die Fertigung in der Zukunft bieten.
Es wurde im Jahr 2011 gegründet. Jiangsu Swift Machinery Technology Co., Ltd ist auf die Entwicklung, Herstellung und den Verkauf von Präzisionskomponenten für CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen spezialisiert. Zu den Produkten von Swift gehören Präzisions-Sicherungsmuttern, Stützeinheiten, die sowohl schwere als auch leichte Gewichte handhaben können, einschließlich Riemenantriebs-Direktantriebe, Motorspindeln sowie andere hochpräzise Teile. Wir bieten Standardmodelle an, können jedoch auch Motorspindeln nach Kundenwunsch herstellen und konstruieren.
SWIFT modernisierte temperaturgeregelte Fertigungswerkstätten und importierte eine hochmoderne Universalmotorspindelmaschine von STUDER, eine Flächenschleifmaschine von OKAMOTO, eine Vertikalschleifmaschine von TAIYO KOK, ein Drehbearbeitungszentrum von DOOSAN, eine Koordinatenmessmaschine von ZEISS sowie Kontur- und Messeinheiten von MAHR. Moderne Geräte und das ISO9001-Zertifikat garantieren den Kunden jederzeit qualitativ hochwertige Produkte.
Mit mehr als zehn Jahren Branchenerfahrung genießt SWFIT bei seinen Kunden in China und auf der ganzen Welt einen guten Ruf. Wir sind für jeden Kunden da und achten genau auf seine Anforderungen. Stellen Sie den Kunden in den Mittelpunkt und bauen Sie eine Win-Win-Beziehung auf.
Von der Rohmotorspindel bis zum Endprodukt werden sämtliche Herstellungsverfahren im SWIFT-Werk durchgeführt. Dies garantiert schnelle Lieferung, höchste Qualität und wettbewerbsfähige Preise für SWIFT-Produkte. Dank der fortlaufenden Bemühungen unseres Forschungs- und Entwicklungsteams werden innovative Ideen und Technologien genutzt, um die bestehenden Produkte zu optimieren und zu verbessern und die Produktleistung und -effizienz zu steigern.
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